Der Start ins neue Jahr

tufasteco1-2Nachdem zu Beginn des Jahres die meisten unserer Teammitglieder v.a. prüfungsbedingt sehr viel Freizeit opfern mussten, startet nun auch das TUfast Eco Team so richtig in das Jahr 2016 und damit in den finalen Abschnitt für die Fertigung unseres neuen Prototypen.

Wir haben unser letztjähriges Fahrzeug, eLi15, nochmal für einige Testfahrten aus dem Gate geholt, um Messdaten für die Auslegung des neuen Konzepts zu sammeln und unsere neue Fahrerin einzugewöhnen (siehe Bilder). Zusätzlich haben wir zwei unserer jüngsten Teammitglieder nach ihren Erfahrungen im Team gefragt. Das Ergebnis, das einen schönen Einblick in das Leben des Teams gibt, lesen Sie im Folgenden.

 

Artur Grau Miarons (Chassis):

Carbon. So nennen die Mitglieder der Baugruppe Chassis das Material, worum sich ihr ganzes Semester dreht. Im TUfast Eco Team übernimmt diese Baugruppe jährlich den gigantischen Auftrag unserem Prototypen einen Körper zu geben.

tufasteco1-11Ich habe das Glück gehabt, mich dieser wunderbaren Truppe anschließen zu können, und wie vorhersagt, habe ich in den letzten Monaten unzählbar viel gelernt. Uns Erstis wurde als erstes das Laminieren der Kabelkanäle aufgetragen, wobei wir unter Betreuung das Reinigen, Eintrennen und Laminieren mit Prepreg Gewebe kennengelernt haben. Einen weiteren Schritt konnten wir bei der Fertigung unseres zentralen Bauteiles durchführen, das sorgfältige Eintüten des Monocoques. Erst in einer dichten Tüte kann es zum Autoklav geschickt werden, wo durch Hitze und Druck die Prepreg Schicht um die, als Sandwichmaterial benutzte, Aluminiumwabe aushärtet. Damit überhaupt laminiert werden kann, wird aber eine geeignete Form benötigt. Wir hatten die Gelegenheit, die des Deckels und der Radkästen vorzubereiten. Dafür wurden Ureolplatten gesägt und in den für das spätere Fräsen der Form gewünschten Aufbau zusammengeklebt.

Wie unser Name schon andeutet, sind wir ein Team, und unter anderem bedeutet das, dass sich die Mitglieder baugruppenübergreifend unterstützen. Deswegen hatten wir auch die Gelegenheit, andere Baugruppen beispielsweise auf der Suche nach Sponsoren zu unterstützen.

Jetzt kann ich behaupten, dass das Eintreten in diesen Verein die für mich bisher wichtigste Entscheidung des Studiums gewesen ist.
Auf geht’s zu den Wettbewerben!

 

Marvin Doerr (Antrieb):

tufasteco1-5Im Antrieb wurde in in der Zwischenzeit an Schaltplänen für die verbleibenden Platinen – zum Beispiel dem Battery-Management-System – gearbeitet. Andere, bereits gefertigte Platinen, wurden bestückt und haben mittlerweile ihre Software bekommen, inklusive eines einheitlichen Messaging-Protokolles. So kann sich nun die Sensorplatine mit der Peripherieplatine verständigen und Telemetriedaten austauschen. Diese werden auch schon über eine eigens programmierte grafische Oberfläche auf dem Kontroll- und Navigationsdisplay der Fahrerin dargestellt.

Zusätzlich konnte sich das Antriebsteam einige neue Sponsoren sichern und die Fertigung des Motors vorantreiben.

Mit dieser Unterstützung und dem tollen Teamspirit freue ich mich bereits auf die Wettbewerbe!

One team, One dream – Das TUfast Eco Team siegt auch in Rotterdam

Ein Jahr lang haben wir uns Nächte in der Werkstatt um die Ohren geschlagen mit dem Ziel bei der Siegerehrung des Shell Eco Marathon 2015 auf dem Treppchen ganz oben zu stehen.
Natürlich hatte der Auftritt von eLi15 in Colomiers bei der Challange EducEco die Hoffnungen weiter wachsen lassen (siehe hier). Das Ergebnis ist bekannt: Gesamtsieg in der Prototypenklasse und den Grand Prix Sieg auf der Strecke, sowie die drei Offtrack Awards für Design, Motor und technische Innovation.

The eLi15, #327, battery electric Prototype, competing for TUfast Eco Team from Technische Universitaet Muenchen, Garching be Munchen, Germany, who won the Vehicle Design Award, celebrates during the Awards Ceremony on the final day of the Shell Eco-marathon Europe 2015 in Rotterdam, Netherlands, Sunday, May 24, 2015. (Marcel Van Hoorn/AP Images for Shell)

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18.05.2015 – EducEco Challenge in Colomiers

Die EducEco, die dieses Jahr vor dem Shell Eco-marathon stattfand, gab uns die Möglichkeit unser Fahrzeug erstmalig unter Wettbewerbsbedingungen zu betreiben.
Durch regelmäßiges Testen der eLi15 waren sowohl das Fahrzeug als auch die beiden neuen Fahrerinnen Julia Hesse und Annkatrin Swanson bestens vorbereitet und überzeugten mit Zuverlässigkeit und Routine.

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12.05.2015- Teil 3 der Bauteilserie: Der Deckel

HomepageAufgrund der Entscheidung dieses Jahr GaAS-Zellen zu verwenden, haben wir unser Design den neuen Gegebenheiten anpasst.

Durch die wesentlich effizienteren Zellen benötigen wir in dieser Saison weit weniger Fläche für die Solarzellen. Für die Solarzellen ist eine formschlüssige Integration vorgesehen, um keine aerodynamische Verluste hinnehmen zu müssen.

Außerdem finden sich die Solarzellen in dieser Saison lediglich in einem Streifen an der höchsten Stelle des Fahrzeuges. So können wir die Effizienz der Zellen bei einseitiger Sonneneinstrahlung stark erhöhen.

Rundum verfügt der Deckel über einen konischen Flansch, dessen Gegenstück sich an der oberen Kante des Monocoques befindet. Dies ermöglicht eine bessere Bauteilplatzierung sowie Bauteilbefestigung. Zusätzlich befindet sich am hinteren Ende des Deckels eine Flächenpassung, die eine Arretierung im Monocoque ermöglicht.

Im Heckbereich ist die Deckelkante deutlich stärker abgesenkt als bei den Modellen der letzten Jahre. Hierdurch konnte eine leichtere Zugänglichkeit an Antrieb und Hinterrad realisiert werden. Dies ist vor allem für Arbeiten am Antrieb eine erhebliche Erleichterung und ermöglicht uns den Arbeitsablauf effizienter zu gestalten.

Dieser Deckel kommt aufgrund von Regelmentunterschieden zwischen dem Educ Eco und dem ShellEco-marathon, erst am Shell Eco-marathon in Rotterdam erstmalig zur Verwendung.

02.05.2015 – Teil 2 der Bauteilserie: Die Strom- und Sicherheitsplatine

4 Tage vor unserem ersten Wettbewerb enthüllen wir ein weiteres Geheimnis von eLi15.

Strom- und Sicherheitsplatine

Bild_Stromverteiler

Die Strom- und Sicherheitsplatine dient der Stromversorgung aller elektrischen Komponenten. Dazu sind die nötigen Spannungsregler verbaut, die die Spannung auf 12 Volt, u.a. für die Hupe, 5 Volt für das Display und 3.3 Volt für den Mikrocontroller regeln. Zusätzlich ist hier die Notabschaltung realisiert worden, die alle Komponenten stromlos schaltet, sobald ein Not-Aus-Taster gedrückt wurde.

Auf der Platine ist ein Mikrocontroller mit CAN-Anbindung verbaut, der verschiedene Mess- und Schaltvorgänge erlaubt. So sind, um den Stromverbrauch zu überwachen, am Eingang zur Platine sowie am Ausgang zum Motorregler Strommesser verbaut. Zusätzlich wird die Spannung der 48- und 12-Volt-Schiene gemessen.

Wenn alle Messpunkte korrekte Signale liefern und vom Displaycontroller das Startsignal über den CAN-Bus kommt, wird ein Relais geschalten, das den Motorregler mit Strom versorgt.

 

20.04.2015- Start der Bauteilserie

Seit der feierlichen Präsentation unserer eLi15 sind das Aussehen und das Innenleben unserer eLi15 veröffentlicht. Im Rahmen einer kleinen Serie möchten wir nun ausgewählte Bauteile vorstellen und technische Details preisgeben.

 

Schwinge eLi15

Die Schwinge ist unter anderem das Trägerteil der Heckachse und des Motors und damit ein Hauptbestandteil der Baugruppe ‚Heckachse‘.
Sie wird an drei Punkten mit dem Chassis verbunden: Zum einem über ein gebogenes Blech an der Trennwand und zum andern mit beidseitig im Monocouque einlaminierten Aluinserts auf Achshöhe verschraubt.

Hinterrad-AufhaengungAnbindende Bauteile

Die Radachse wird in die dafür vorgesehenen Halbschalen eingelegt und über Gegenstücke – die oberen Halbschalen – geklemmt. Die axiale Fixierung erfolgt über eingepasste Scheiben an den Innenflächen der Schwingenarme.

Die Möglichkeit zur Ausrichtung des Bauteils im Fahrzeug ist über eine Passschraube als Drehpunkt vorgesehen. Um die Passschraube kann man die Schwinge in den Langlöchern der weiteren Verschraubungen drehen, sodass die Radachse der Fahrzeuglängsachse angeglichen werden kann.

Damit die Position des Motors angepasst werden kann, ist eine Führungsnut für die Motorhalterung integriert.
Die Parallelität zwischen Motorachse und Radachse sowie die Möglichkeit der axialen Verschiebung sind elementar für geringe Wirkungsgradverluste. Die Einstellung der Kettenspannung – ebenfalls wichtig für einen hohen Wirkungsgrad – ist in der Motorhalterung realisiert.

Weitere Anbauteile stellen die Hinterradbremse sowie eine Sensorhalterung für die Drehzahlerfassung dar.
Hierfür sind Verschraubungsmöglichkeiten bzw. eine Aussparung vorgesehen.

Ausführung

Bei der Umsetzung der Schwinge ist das Hauptaugenmerk auf den Leichtbau gerichtet, weswegen als Werkstoff Aluminium eingesetzt wurde. Zudem wurden die Wandstärken möglichst dünn ausgeführt, lediglich an notwendigen Stellen wie beispielsweise den Verschraubungen musste davon abgewichen werden. Ein geringes Gewicht bei hoher Steifigkeit weißt das verwendete C-Profil an den Schwingenarmen auf. Die Bauteilfestigkeit wurde mittels FEM und abschließend Tests am gefertigten Bauteil sichergestellt.

Schwierigkeiten

Fertigungsherausforderungen sind neben der komplexen Aufspannung, die dünne Wandung des Bauteils und die dadurch entstehenden Schwingungen.